Einzelprojekte » FTF-Lösung Produktion

FTF-Flotte für Mähdrescher

Flexible Transportlösung für Schwergewichte

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CLAAS zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Landmaschinen. Da die neue Generation von Mähdreschern einer modularen Produktarchitektur folgt, mussten auch die Produktions- und Montageprozesse umfassend reorganisiert werden. Hohe Flexibilität, mehr Effizienz und die durchgängige Sicherheit der Werker standen dabei im Mittelpunkt. Hier konnte die ROFA Group mit einem maßgeschneiderten FTF-Flottenmanagement überzeugen.

Aus zwei mach´ eins

Der Ursprung des Projekts lag in einer Umstrukturierung des Produktportfolios im Bereich Mähdrescher: Zwei ältere Baureihen sollten Schritt für Schritt durch zwei modular aufgebaute Nachfolge-Baureihen abgelöst werden. In diesem Zuge fällte CLAAS auch die Entscheidung, aus zwei Produktionslinien eine zu machen und künftig auf das Prinzip der linienübergreifenden Mixmontage zu setzen. Ziel war, die Auslastung zu optimieren und eine effizientere Austaktung zu ermöglichen – kombiniert mit dem Wunsch, die Umrüstzeiten gerade für die neuen Baureihen kurz zu halten.

Flexible Streckenführung

Den insgesamt 49 FTF, die die ROFA Group neu entwickelte, kommt in diesem Kontext eine wichtige Funktion zu. Sie sind an jeder Station im Einsatz und fahren notwendige Bauteile oder -gruppen an die Bänder heran. Anders als in der Vergangenheit geschieht dies nun nicht mehr über ein im Boden eingelassenes, kettengeführtes und somit starres Konzept. Die von ROFA gelieferten FTF navigieren nun frei programmierbar in der Fläche. Eine intelligente Bordtechnik von MLR bietet die Voraussetzungen hierfür: Die Navigationsdaten für die Fahrstrecken werden über eine IT-Schnittstelle direkt an die Fahrzeugsteuerung übermittelt, für eine nahtlose Kommunikation zwischen Kunden-IT und FTF sorgt die von MLR eigens entwickelte Steuer- und Leitsoftware LogOS ®. Im Boden eingelassene Magnetpunkte sichern die Navigation und sind zudem robust und nicht mit aufwendigen Bodenarbeiten verbunden.

Sicherheit & Schwerlast-Kompetenz

So dynamisch der neue Prozess auch ist: Die Personensicherheit darf zu keinem Zeitpunkt infrage gestellt sein. Um auszuschließen, dass es zu einer Kollision zwischen Arbeitern und FTF kommt, wurden die Fahrzeuge mit einer 360-Grad-Scanfeldabdeckung ausgestattet. Befindet sich ein Werker auf der Strecke, kommt das FTF unmittelbar zum Stehen bzw. nimmt die Fahrt gar nicht erst auf. Neben der gebündelten FTF-Kompetenz von MLR war für den Projektgewinn auch die Schwerlast-Kompetenz der ROFA AG entscheidend: Ein integrierter hydraulischer Hub unterstützt die Werker zu Beginn des Montageprozesses beim Fügen einzelner Baugruppen, Universalaufnahmen für alle Mähdreschertypen garantieren einen schnellen Workflow ohne lange Umrüstzeiten.

Erst Szenarien entwickeln, dann umsetzen

„In jedem Projekt wägen wir das Pro und Contra verschiedener Technologien gegeneinander ab. Das hat auch CLAAS überzeugt, mit uns als Partner zusammenzuarbeiten“, fasst ROFA-Vertriebsexperte Manuel Widera zusammen. Gerade beim Energiekonzept war dies der Fall. Zu Beginn stand eine induktive Energieübertragung im Raum, doch ROFA konnte CLAAS von den Vorzügen einer leistungsstarken Lithium-Ionen-Antriebseinheit überzeugen. Neben einer hohen Zyklenfestigkeit, einer langen Lebensdauer und dem Vorteil schnell zu laden , liegt der größte Vorzug dieses Systems in seiner Flexibilität: Während beim induktiven Ansatz Kabel in den Boden gelegt werden und damit die Streckenführung determiniert ist, bietet das Batteriekonzept nun volle Bewegungsfreiheit – ein zentraler Aspekt im Hinblick auf künftige Entwicklungen bei CLAAS.

SHOW CASE

Kunde: Claas Harsewinkel
Projekt: Fahrerloses Transportsystem für Montagelinie in der Agrarindustrie

Beteiligte Gruppenunternehmen und Konzerntöchter:

  • ROFA INDUSTRIAL AUTOMATION AG
  • MLR System GmbH 


Projektlaufzeit: 2 Jahre

Produkte & Performance

  • 49 Stück FTF (Fahrerlose Transportfahrzeuge)
  • 1.200 m Strecke
  • 360° Scanfeldabdeckung
  • Universalaufnahmen für alle Produkttypen
  • Hydraulischer Hub
  • 25 Tonnen Nutzlast
  • Energieversorgung: 100% Batterie; Nachladen an definierten Punkten über Ladeplatten
  • Navigationskonzept: Koppelnavigation aus Odometrie und Magnetpunktfolge
  • LEDs als optische Warneinrichtung und Statusmeldung
  • Kommunikation über WLAN
  • Visualisierung der Produktionsinformationen entlang der Linie
  • Mitführen eines Kommissionierwagens in definierten Bereichen
  • Realisierung eines Abstandsassistenten „dynamisches ACC“ (adaptive cruise control)
  • Leitrechner Software LogOS beinhaltet die Funktionen zur Steuerung und Verwaltung Anlagenteile sowie die Visualisierung über eine graphische Benutzeroberfläche
  • Integration und Anbindung MES Kundensystem (manufacturing execution system)
  • Integration in Brandmeldezentrale