Kompleksowa modernizacja centralnego magazynu artykułów biurowych w mieście Haan

Büroring - Kommisionierung

Znacznie zwiększona wydajność kompletacji na ograniczonej przestrzeni.

Grupa firm Büroring zainwestowała prawie cztery miliony euro w modernizację intralogistyki w swoim magazynie centralnym w mieście Haan. Dzięki inwestycji w wielopoziomowy system szybkich przenośników wdrożonych na ograniczonej przestrzeni w istniejącym magazynie czas kompletacji zamówień można było znacznie skrócić, zwiększając niezawodność procesu i znacząco podnieść wydajność.

Büroring to grupa kilku firm, która posiada ogólnokrajową sieć ponad 500 średnich marketów biurowych. BSS Bohnenberg jako główny wykonawca, w fazie koncepcji modernizacji zaproponował rozwiązanie, które zwielokrotniło dostępną powierzchnię użytkową, wprowadzając dodatkowe obszary kompletacji podczas projektu, co przy posiadaniu szerokiego asortymentu sięgającego 12 000 indeksów znacznie przyspieszyło proces kompletacji zamówień. Pomimo ciągłego wzrostu zamówień poczyniona inwestycja pozwala realizować wszystkie zamówienia do klientów w przeciągu 24 godzin.

Sukces stwarza potrzebę działania

Ze względu na stale rosnący asortyment i pojawiające się wąskie gardła w zakresie zdolności logistycznych w 2016 r. podjęto decyzję o modernizacji procesów i przemodelowaniu systemu w obszarze intralogistyki. Aby móc skutecznie mapować wskaźniki wzrostu w perspektywie długoterminowej, skoncentrowano się w szczególności na skróconych czasach procesu, zwiększonej elastyczności i ulepszonych możliwościach reagowania na wahania sezonowe. „Wielkim dylematem było to, że nie było już miejsca na restrukturyzację”, informuje członek zarządu Büroring, Jörg Schaefers. „Nowo zintegrowany system kompletacji zamówień musiał zostać wdrożony na ograniczonej przestrzeni, bez poświęcania wymaganej przepustowości i jakości procesu”. Koncepcja opracowana przez generalnego wykonawcę BSS Bohnenberg GmbH, przewidywała rozbudowany, wielopoziomowy system przenośników, podzielony na obszary: „zamówienie”, „kompletacja”, „kontrola” i „pakowanie i wysyłka”. Rozwiązanie systemowe obejmuje również system regałów półkowych o długości 1000 m z posiadających kilkaset miejsc odkładczych oraz w pełni automatycznego robota pakującego. Jednocześnie Büroring zlecił specjaliście intralogistyki, który jest również odpowiedzialny za zarządzanie budową i koordynację handlu, aby połączyć poziom automatyzacji z istniejącym systemem SAP. Ponieważ na etapie budowy miała być utrzymana codzienna działalność, czynności związane z kompletacją, dlatego niezbędne regały półkowe, zostały tymczasowo przeniesione do innej hali. Stworzyło to przestrzeń do zainstalowania niestandardowych linii technologicznych przenośników.

Dostosowane procesy zwiększające wydajność

Od momentu wdrożenia produkcyjnego systemu pod koniec 2017 r. czasy realizacji zamówień sukcesywnie się zmniejszyły. Decydujący wpływ odegrało wdrożenie kompletacji wspomagane systemem Pick by Voice. „Dzięki nowemu rozwiązaniu systemowemu mogliśmy dziś znacznie zwiększyć wydajność kompletacji do około 1500 kompletacji na godzinę”, podkreśla Jörg Schaefers. „Po krótkim czasie wydajność pakowania wzrosła do ponad 2000 paczek dziennie.” Sprytnie zaaranżowany układ systemu umożliwił również optymalne wykorzystanie przestrzeni użytkowej. Paczki w sześciu różnych wymiarach i maksymalnej wadze do 30 kg są transportowane na nowym systemie przenośników. Praca odbywa się na dwie zmiany, pięć dni w tygodniu. W razie konieczności zastosowany system przenośnikowy pozwala również transportować plastikowe pojemniki i tace o wadze do 50 kg. W przypadku kompletacji jedno pozycyjnych kompletacja takich zamówień odbywa się zgodnie z metodą „Pick & Pack”. Kompletacja odbywa się na 11 stacjach kompletacyjnych. Stacje od 1 do 6 są zarezerwowane dla towarów o największej rotacji. Tutaj proces kompletacji rozpoczyna się, gdy tylko pojawi się zamówienie. Stacje od 7 do 11 zaprojektowane zostały do realizacji kompletacji wielostopniowej. „Ta zasada kompletacji skraca czas przechowywania zamówienia w tym obszarze, który charakteryzuje się dużą ilością artykułów, do minimum”, podkreśla kierownik projektu Hans Kemmerling

Kommissionieranlage mit Weiterreichsystem

Der Grundstock für eine durchgängig abgesicherte Prozessqualität wird allerdings bereits beim Auftragsstart gelegt. So wird ein Kundenauftrag nach Erfassung in SAP-ERP per Volumenberechnung einzelnen Versandkartons zugewiesen. Unter Berücksichtigung parallel ermittelter Prioritäten werden die einzelnen Versandkartons in eine Ausführungs-Queue eingereiht. Beim Auftragsstart wird der errechnete Kartontyp dann auf einem Bildschirm visualisiert, aufgerichtet und auf die Förderstrecke aufgeschoben. Es folgen eine Konturenkontrolle sowie die Anbringung eines Barcode-Labels. Dieses wird gescannt und mit dem nächsten Auftrag für den identifizierten Kartontyp „verheiratet“. Kleinere, unter Umständen nicht förderfähige Kartons können manuell mit einem Etikett versehen und auf ein Tablar gesetzt werden. Nach dem Auftragsstart fährt jeder Umkarton diejenigen Bahnhöfe an, an denen Artikel zu kommissionieren sind beziehungsweise bereits zur Abholung bereitstehen. Hierzu übermittelt SAP der Anlagen-SPS eine Zielkette, sodass die Stationen in chronologischer Reihenfolge angefahren werden, um unnötigen Umlaufverkehr auf der Förderanlage zu vermeiden. Nach Entnahme eines Artikels und Einlegen in den Karton quittiert der Werker den Vorgang. Sind alle Picks abgearbeitet, generiert SAP ein entsprechendes Telegramm und übermittelt dieses an die SPS. Der Karton wird auf die Hauptstrecke abgeschoben und zum nächsten, innerhalb der Zielkette definierten Bahnhof weitertransportiert. Sollte eine anzulaufende Station belegt sein, kann diese dank der Kreiseloptionen innerhalb der Anlage erneut angefahren werden.

Zielsichere Nachschubversorgung und Versandbereitstellung

Nach Quittierung des letzten noch offenen Bahnhofs der Zielkette wird der Karton von der Bühne via Spiralförderer der Verpackung zugeführt. Hierbei passiert er einen Meldepunkt, über den ad hoc die Erzeugung der Druckdateien für den Lieferschein und die Rechnung durch das SAP-System angestoßen wird. Eintreffende Kartonagen werden von den Mitarbeitern auf einen freien Platz gezogen, gescannt sowie mit Versandpapieren und gegebenenfalls Werbung bestückt. Es folgen das Aufsetzen eines Stülpdeckels und die Anbringung des aus den bereits vorbereiteten Spool-Dateien erzeugten Versandetiketts. Auf letzterem ist auch das Paketgewicht aufgeführt, das über eine in die Tischfläche eingelassene Versandwaage ermittelt wird. Für den regulären Paketversand bestimmte Kundenkartons passieren den automatischen Umreifer und werden zu einer der drei Endstellen ausgeschleust. Über angetriebene Scherenrollenbahnen lassen sie sich bis in den Lkw-Auflieger fördern, wo sie abgenommen und gestapelt werden. Die Nachschubversorgung für die elf Kommissionierbahnhöfe ist über das Schmalganglager organisiert. Im Bereich der weiter entfernt liegenden BAhnhöfe erfolgt dies fußläufig beziehungsweise per Handhubwagen über einen Lastenaufzug. Die sechs unterhalb der Bühne installierten Schnelldreher-Bahnhöfe können direkt via Stapler bedient werden. Infolge lassen sich die insgesamt 1.300 Durchlaufkanäle beziehungsweise Fachbodenregale über Nachschubgänge versorgen, ohne dass es zu Kollisionen mit einem der innerhalb der Anlage tätigen Werker kommt. Auf der Bühne benötigte Palettenware wird über eine Geländerschleuse mittels Gabelstapler vom Erdgeschoss aus zugeführt. Vorgesorgt ist auch für den sprichwörtlichen „Fall der Fälle“: Treten in der Anlage zum Beispiel Barcode-Lesefehler auf, so werden die betreffenden Kartons einem NIO-Platz zugeführt. Nach Überprüfung und Verlassen des Kontrollpunkts gelangen sie entweder in den Sonderpackbereich oder werden erneut die Anlage eingeschleust. Darüber hinaus wurde die Möglichkeit geschaffen, rückständige, nun aber wieder verfügbare Artikel auf schnellstem Weg in einer Nachlieferung zusammenzufassen. In einem solchen Fall erfolgt die Kommissionierung in einen Kunststoffbehälter. In der Sonderpackzone können diese Artikel dann in kleine Versandtaschen umgepackt werden. Dazu Hans Kemmerling: „Dieses Vorgehen hat den Vorteil, dass die Förderlast der Anlage reduziert wird und Blockaden beziehungsweise ein segmentweises Abschalten durch Überfüllung vermieden werden kann.“

Für weiteres Wachstum bestens gerüstet

Das Umbauprojekt unterteilte sich in insgesamt sieben Projektphasen, verteilt auf ein Zeitfenster von knapp zwei Jahren. Hierbei galt stets uneingeschränkt die Maxime: Sicherheit vor Umsetzungsgeschwindigkeit. „In enger Kooperation mit dem Intralogistik-Generalunternehmer BSS ist es uns gelungen, hier in Haan eine neue Systemlösung zu integrieren, die nicht nur zu kurzzeitigen Effizienzsprüngen, sondern auch zu dauerhaften Mehrwerten geführt hat“, resümiert Büroring-Vorstand Jörg Schaefers. So sei die Genossenschaft nun in der Lage, auch zukünftige Sortimentserweiterungen abbilden und abwickeln zu können. Sonderartikel, etwa im Rahmen eines Projekt- und Ausschreibungsgeschäfts, lassen sich ebenfalls problemlos einbringen und Saisonkurven könnten flexibel abgefangen werden. Erfüllt wurde auch die Forderung nach verkürzten Prozesszeiten, um eine zeitnahe Auslieferung der Mitglieder-Bestellungen gewährleisten zu können.